預制艙的形成是一個融合標準化設計、工廠化預制、模塊化組裝的系統化過程，核心是通過 “工廠生產 + 現場拼接” 的模式，替代傳統現場澆筑或焊接的施工方式，實現高效、精準、環保的艙體建造。其完整形成流程可分為前期準備、工廠預制、出廠檢驗、現場安裝四大階段，每個階段都有明確的技術標準和操作規范，具體如下：
一、前期準備階段：定方案、定標準，為預制 “畫藍圖”
此階段是預制艙形成的基礎，需結合使用場景（如電力預制艙、儲能預制艙、通信預制艙等）的功能需求，確定艙體的核心參數與設計方案，避免后期返工。主要工作包括：
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需求分析與功能定位
根據用戶需求明確艙體用途（如是否需容納高壓設備、儲能電池、溫控系統等），確定艙內設備布局、荷載要求（如設備重量、檢修空間）、防護等級（如 IP54/IP65，應對防塵、防水）、環境適應性（如低溫、高溫、高海拔地區的保溫 / 散熱設計）。
例如：電力預制艙需預留設備吊裝口、電纜進出口，儲能預制艙需設計防火分區和防爆通風結構。 -
標準化設計與圖紙輸出
采用 BIM（建筑信息模型）或 CAD 軟件進行模塊化設計，將預制艙拆解為艙體框架、墻板、頂板、底板、門窗、內部支架等可預制單元，確保各單元尺寸、接口統一（如螺栓孔位對齊、板材拼接縫隙標準），滿足 “工廠批量生產、現場快速組裝” 的需求。
同時需符合行業標準，如電力預制艙需遵循《DL/T 1745-2017 電力預制艙式變電站技術條件》，確保結構安全、電氣兼容。 -
材料選型與供應商確認
根據設計要求選擇核心材料，不同部件的材料選擇直接影響艙體性能：- 結構框架：多采用 Q235/Q355 鋼材（承重強、易加工）或鋁合金（輕量化、耐腐蝕，適用于戶外場景）；
- 圍護板材：常用 “彩鋼板 + 保溫層 + 內襯板” 的復合板（如巖棉復合板、聚氨酯復合板，兼顧保溫與防火），特殊場景（如化工、沿海）會選用不銹鋼板防腐蝕；
- 輔材：密封膠（防水、耐老化）、防火涂料（滿足消防要求）、內部線纜橋架（適配設備布線）。
二、工廠預制階段：模塊化生產，嚴控質量與精度
工廠預制是預制艙 “標準化、高質量” 的核心環節，所有構件均在車間內通過專業設備加工，避免現場施工受天氣、環境影響，具體流程包括：
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構件加工生產
- 框架制作：鋼材經切割、沖孔、焊接（或螺栓連接）形成艙體主框架（如立柱、橫梁），焊接后需進行除銹、防腐處理（如噴涂防銹漆、熱鍍鋅），確保長期戶外使用不生銹；
- 墻板 / 頂板 / 底板加工：復合板材按設計尺寸切割，邊緣加裝密封槽或連接件，部分墻板需預留設備安裝孔、通風口、觀察窗；
- 內部構件預制：艙內的設備支架、電纜溝、照明燈具底座、消防設施接口等，均按圖紙提前加工并預裝在框架或墻板上，減少現場安裝工作量。
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模塊化組裝與預裝
車間內將加工好的框架、墻板、頂板、底板進行初步組裝，形成完整的艙體結構，同時完成以下預裝工作：- 門窗安裝：加裝防火門、防水窗，測試開關靈活性與密封性；
- 管線預埋：艙內的動力電纜、控制電纜、空調管線、消防管線等，按設計路徑預埋或固定在橋架內；
- 設備預裝（可選）：部分小型設備（如溫控器、照明燈具、煙霧報警器）可在工廠預裝，大型設備（如變壓器、儲能電池柜）則預留安裝接口和空間。
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質量檢測與調試
組裝完成后需通過多輪檢測，確保艙體符合設計標準：- 結構檢測：檢查框架垂直度、平整度，測試艙體承重能力（如加載模擬設備重量）；
- 防護檢測：進行防水測試（如噴淋試驗）、防塵測試（如粉塵試驗），確保防護等級達標；
- 功能調試：測試預裝的照明、通風、溫控、消防系統是否正常運行，檢查線纜連接是否牢固、絕緣是否合格；
- 外觀檢測：檢查漆面、板材拼接縫隙，確保無劃痕、變形、漏縫等問題。
三、出廠檢驗階段：合規性審核，準備運輸
工廠預制完成后，需經過第三方檢測機構（或用戶代表）的出廠驗收，確認所有指標合格后，出具產品合格證、檢測報告等文件，方可安排運輸。運輸前需進行：
- 拆分與包裝：若艙體尺寸較大（如超過運輸限寬、限高），需將艙體拆分為框架、墻板等模塊，用防水膜、泡沫棉包裝，避免運輸過程中碰撞損壞；
- 標識與清單：每個構件標注編號、安裝位置（如 “左側墻板 - 1”“前框架立柱”），附帶詳細的安裝圖紙、構件清單、質檢報告，方便現場組裝時核對。
四、現場安裝階段：快速拼接，實現 “即裝即用”
現場安裝是預制艙從 “工廠構件” 轉化為 “可使用設施” 的最后一步，核心是 “快速拼接、精準對接”，通常 1-3 天即可完成（視艙體大小而定），具體流程包括：
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現場準備與基礎施工
提前在安裝場地澆筑混凝土基礎（或鋪設鋼結構平臺），基礎需平整、承重達標，并預留與艙體連接的螺栓孔（或預埋連接件），同時完成場地的水電接口預留（如動力電源、自來水管、排污管）。 -
構件運輸與吊裝
預制構件運抵現場后，用吊車將框架、墻板等模塊按編號依次吊裝至基礎上，通過螺栓與基礎固定，確保艙體水平、穩固。 -
現場拼接與收尾
- 模塊拼接：將拆分的墻板、頂板與框架拼接，用密封膠填充縫隙，確保防水、防塵；
- 設備安裝：將大型設備（如變壓器、儲能電池柜）吊裝入艙，按預裝的接口和支架固定，連接電纜、管線；
- 系統調試：現場調試所有設備與艙內配套系統（如設備通電測試、溫控系統聯動測試、消防系統聯動測試），確保整體運行正常；
- 驗收交付：完成清潔后，由用戶、監理單位進行現場驗收，確認艙體安裝合格、設備運行正常，簽署驗收報告后正式交付使用。
總結：預制艙形成的核心優勢
預制艙的形成過程圍繞 “工廠化、標準化、模塊化” 展開，相比傳統現場建造，具有三大核心優勢：
- 效率高：工廠預制與現場基礎施工可并行，整體建設周期縮短 50% 以上（如傳統變電站建設需 6-12 個月，預制艙式變電站僅需 1-3 個月）；
- 質量優：車間內專業設備加工、多輪檢測，避免現場施工誤差，防護性能、結構穩定性更可靠；
- 靈活性強：模塊化設計可根據需求調整艙體尺寸、功能配置，后期如需擴容或搬遷，可拆解后重新組裝，適應不同場景需求。
正是這些優勢，使得預制艙廣泛應用于電力、儲能、通信、石油化工等領域，成為 “新型基礎設施” 建設的重要組成部分。
